Nas indústrias de fundação, geotecnia, sondagem e perfurações, onde se exigem altos níveis de eficiência, a pressão para a redução dos custos tem aumentado, principalmente no que se refere ao consumo de combustível, que é o maior componente no ciclo de vida útil de um compressor de ar. Esse consumo de combustível é proporcional à operação de pressão do equipamento. É fato que a mesma intensidade de pressão não é necessária em todas as etapas de uma perfuração, então é natural o surgimento de novas tecnologias que visam ajustar o consumo de combustível de acordo com a faixa de pressão, trazendo como resultado a economia de combustível e a diminuição dos custos operacionais.

Dessa forma, diferentes etapas da perfuração exigem diferentes taxas de penetração, sendo estas últimas obtidas com pressões diferentes. Um compressor que opera sempre à mesma faixa de pressão, obrigatoriamente terá que fazê-lo se adequando à máxima taxa de penetração requerida. Isso significa que em determinados momentos, ele estará consumindo muito mais combustível do que realmente precisaria.

Dentro deste conceito, fabricantes de compressores de ar como a Atlas Copco, desenvolveram tecnologias que permitem otimizar isso. Um exemplo disso é a tecnologia desenvolvida pela Atlas Copco para compressores de alta pressão denominados “Dual Pressure” ou Sistema Duplo de Faixa de Pressão, que permite a regulagem da pressão do equipamento de 16 para 25bar ou 19 para 28bar, proporcionando uma significativa economia de combustível de até 15% na fase inicial de operação. Com a seleção da chave Dual Pressure para 25 ou 28 bar tem-se o aumento da pressão para vencer toda a coluna d’água e a respectiva limpeza do furo.

Na fase inicial da perfuração, que requer menos pressão do compressor de ar, o equipamento opera na faixa inferior de pressão, economizando assim combustível e, consequentemente, se adequando aos conceitos de sustentabilidade, tão em voga na filosofia da Atlas Copco.